Le film de formage sous vide en PVC- possède une résistance inhérente à l'eau et à la corrosion, garantissant une fiabilité pratique. Composé principalement de polychlorure de vinyle, il convient généralement aux produits légers-à petite échelle tels que les produits alimentaires, les produits pharmaceutiques, les appareils électriques, les produits de première nécessité, les cosmétiques et les jouets.
Le processus d'application du film de formage sous vide en PVC-est le suivant :
Tout d’abord, après la fabrication et le ponçage initiaux, un adhésif spécialisé pour PVC est pulvérisé sur la surface. Une fois sec, le processus de formage sous vide-commence. En fonction de l'équipement spécifique utilisé, les panneaux de porte peuvent devoir être surélevés d'un centimètre ; généralement, la température de la machine est réglée à environ 160 degrés, avec un temps de préchauffage d'environ 20 secondes et un cycle de formage sous vide-d'environ 50 secondes. Après le processus, la température est légèrement abaissée, le film PVC de surface est retiré et l'adhésif est pulvérisé sur l'envers de la porte pour un deuxième passage de formage sous vide-. Un soin particulier est apporté à la pulvérisation uniforme de l'adhésif sur les bords, en veillant à ce que le film se chevauche sur le périmètre -en soumettant efficacement les bords à un double traitement de formation sous vide-.
Si, après le formage sous vide, le film n'a pas parfaitement adhéré à certaines zones le long des bords-ou si un retrait incorrect du film a provoqué la séparation de la couche d'encre transférée-un adhésif peut être appliqué sur l'endroit affecté pour coller une petite zone de film. Vient ensuite l’application de laque PU. Une fois sèche, la couche de base est légèrement poncée et la finition est complétée par des retouches de couleur ou par pulvérisation d'une couche de finition polyuréthane.